Six points de moulage par injection de bouteille en plastique PP

Le processus de traitement des matières premières plastiques consiste principalement en la fusion, l'écoulement et le refroidissement des granulés de caoutchouc pour devenir le produit fini. traiter.

1. Fondre

Le réchauffeur est installé pour faire fondre progressivement les particules de matière première dans un flux de fluide. Il convient principalement au réglage de la température par différentes matières premières. L'augmentation de la température aura tendance à accélérer le flux de matières premières, ce qui peut augmenter l'efficacité mais pas nécessairement garantir le rendement. solde.

De plus, le bon effet et les caractéristiques du craquage thermique élevé du PP sont qu'il est préférable de permettre aux matières premières de s'écouler en douceur vers la filière pendant la production, afin d'éviter un remplissage insuffisant ou un phénomène de reflux. L'augmentation de l'efficacité moyenne du débit est égale à l'augmentation du MFR, qui est l'une des méthodes disponibles pour le traitement, mais elle provoque également la distribution anormale du MFR, ce qui peut conduire à une instabilité accrue, ce qui peut conduire à une augmentation du nombre défectueux. évaluer.

Cependant, les produits finis en PP ne sont pas des produits avec une précision dimensionnelle élevée en raison de l'application, donc l'impact n'est pas important.

2. Vis

La majeure partie du traitement du PP repose sur la vis pour entraîner la fluidité, de sorte que la conception de la vis a une grande influence. La taille du calibre affecte la sortie, le taux de compression affecte la valeur de pression et affecte également la sortie et l'effet du produit fini. Cela comprend également une variété de matériaux. (maître de couleur, additifs et modificateurs) effet de mélange.

Le flux de matières premières dépend principalement de l'appareil de chauffage, mais la chaleur de frottement des matières premières générera également de la chaleur de frottement pour accélérer la fluidité, de sorte que le petit taux de compression de la vis entraîne un faible débit et la vitesse de rotation doit être augmentée, résultant en plus d'énergie thermique de friction que la vis avec un grand taux de compression.

Par conséquent, on dit souvent qu'il n'y a pas de maître dans le traitement du plastique et que la personne qui comprend attentivement les performances de la machine est le maître. Le chauffage de la matière première n'est pas seulement le réchauffeur, mais aussi la chaleur de friction et le temps d'étouffement doivent être pris en compte.

Il s'agit donc d'une question pratique, et l'expérience contribue à la résolution des problèmes de production et à l'efficacité. Si la vis doit avoir un effet de mélange particulièrement bon, des vis différentes à deux étages ou des vis à double arbre sont parfois conçues, et chaque section de différents types de vis est divisée pour obtenir divers effets de mélange.

3. Mouler ou mourir

Le remodelage du plastique repose sur le moule ou la matrice. Le produit de moulage par injection est tridimensionnel, le moule est plus complexe et le taux de retrait doit être pris en compte. D'autres sont des matrices de produit continu plates, en bande et en forme d'aiguille. Il est classé comme une forme spéciale et doit prêter attention au problème du refroidissement et de la mise en forme immédiats.

La plupart des machines en plastique sont conçues comme un corps de seringue. La force d'extrusion entraînée par la vis provoquera une pression énorme au niveau de la petite sortie, améliorant ainsi l'efficacité de la production. Lorsque la tête de filière est conçue pour être plate, comment répartir les matières premières uniformément sur toute la surface, la conception de la tête de filière de suspension est très importante, et l'attention portée à l'opportunité d'extrusion augmente l'approvisionnement stable en matières premières par la branchie pompe.

4. Refroidissement

En plus de verser les matières premières dans la porte de coulée, le moule d'injection dispose également d'un canal d'eau de refroidissement pour refroidir les matières premières. Le moulage par extrusion repose sur le canal d'eau de refroidissement dans le rouleau pour obtenir l'effet de refroidissement, à l'exception de la lame d'air, l'eau de refroidissement est directement pulvérisée sur le sac de soufflage et la méthode de refroidissement telle que le soufflage d'air creux.

5. Prolongation

Le retraitement et l'extension du produit fini renforceront l'effet. Par exemple, les différentes vitesses d'entraînement des rouleaux avant et arrière de la bande d'emballage provoqueront l'effet d'extension. La distribution du poids moléculaire affecte également l'effet d'allongement lors de la production à grande vitesse. Tous les produits extrudés, y compris les fibres, ont un allongement inégal. Le formage sous vide et sous pression d'air peut également être considéré comme une autre forme d'allongement.

6. Réduire

Toute matière première a le problème du rétrécissement. Le retrait est causé par la dilatation thermique et la contraction à froid et la contrainte interne générée lors de la formation de la cristallisation.

D'une manière générale, il est plus facile de surmonter la dilatation thermique et la contraction à froid. Le temps de refroidissement peut être prolongé lors du traitement et la pression peut être maintenue en continu. Les matières premières cristallisées ont souvent une plus grande différence de retrait que les matières amorphes, qui est d'environ 1/1000 en termes de PP. 16. Mais l'ABS n'est qu'environ 4/1000. La différence est très grande. Cette pièce doit être surmontée sur le moule, ou souvent en ajoutant des additifs pour réduire le taux de retrait. Le LDPE est souvent ajouté à la plaque plate extrudée pour améliorer le problème de striction.